Romax软件技术文档
1. 核心功能概述
Romax是一款专业的多学科工程软件,专注于机械传动系统的设计、仿真与优化。其核心功能覆盖从概念设计到详细分析的完整流程,支持齿轮箱、轴承、轴系等关键组件的建模与性能评估。通过集成有限元分析(FEA)、多体动力学和系统级仿真,Romax能够精确预测传动系统的动态行为、耐久性及效率。
关键功能模块:
参数化建模:支持快速构建齿轮箱、行星齿轮系统等复杂结构的参数化模型,并支持通过REXS文件格式与其他CAD软件无缝对接。
多目标优化:结合遗传算法等优化策略,对齿轮齿形、轴承接触角等参数进行自动调整,以平衡性能、成本与可靠性。
NVH(噪声、振动与声振粗糙度)分析:通过仿真识别潜在振动源,优化齿轮啮合与轴承刚度配置,降低系统噪声。
2. 行业应用领域
Romax广泛应用于高精度传动系统设计需求显著的行业,其典型应用场景包括:
2.1 汽车工业
变速箱设计:优化齿轮比与行星轮布局,提升传动效率与换挡平顺性。
电动驱动系统:分析电机与减速器的动态耦合效应,减少电磁噪声对NVH性能的影响。
2.2 新能源领域
风力发电机组:评估齿轮箱在极端载荷下的疲劳寿命,优化行星齿轮承载分布以延长使用寿命。
轨道交通:针对高铁齿轮箱的高转速工况,进行热-机耦合分析,预防因温升导致的材料失效。
2.3 工业设备
重型机械:通过箱体有限元分析(如Romax-FE1模块),优化箱体刚度与减振性能,降低结构共振风险。
3. 软件使用说明

3.1 界面与导航
Romax采用分层的界面设计,主要功能模块包括:
工作表(Worksheet):用于输入齿轮几何参数、材料属性等基础数据。
三维设计窗口:实时展示传动系统的三维模型,支持动态旋转与剖面视图。
分析面板:集成静态分析、动态响应计算及优化工具,用户可通过拖拽方式快速配置仿真流程。
3.2 建模流程示例(以斜齿轮优化为例)
1. 模型建立:
输入齿轮模数、齿数、压力角等参数,生成初始几何模型。
导入有限元网格文件(如FE2 Carrier Mesh.DAT),定义箱体与轴承连接节点。
2. 载荷与边界条件:
设置输入扭矩(如291.5 W)、转速(4400 rpm)及工况谱,模拟实际运行环境。
定义轴承刚度矩阵与接触角,确保模型反映真实力传递路径。
3. 仿真与优化:
运行传动误差分析,识别齿面载荷分布不均问题(图2、图3)。
采用参数化修形技术,调整齿廓微凸度与螺旋角,使最大单位长度载荷从489.055 N/mm降至优化后的安全阈值。
4. 配置要求与兼容性
4.1 硬件配置
基础配置:Intel i5及以上处理器,16GB内存,独立显卡(NVIDIA Quadro系列推荐)。
高性能计算需求:针对大型模型(如风电齿轮箱),建议使用多核至强处理器与64GB以上内存。
4.2 软件依赖
操作系统:Windows 10/11(64位),需安装.NET Framework 4.8及以上版本。
第三方工具集成:
CAD兼容性:支持SolidWorks、CATIA等主流软件的几何模型导入(STEP/IGES格式)。
协同仿真:通过Adams接口实现多体动力学联合仿真,分析复杂工况下的系统响应。
4.3 模块化扩展
高级分析模块:
Romax Concept:快速原型设计工具,内置齿轮比优化器与成本计算器,支持早期方案迭代。
Romax Enduro:专注于耐久性分析,预测齿轮与轴承的疲劳寿命,并提供修复建议。
5. 最佳实践与注意事项
5.1 数据准确性验证
模型校验:在仿真前需检查网格质量(如雅可比系数>0.7),避免因网格畸变导致结果失真。
实验对标:建议通过台架试验验证仿真结果(如传动误差曲线与实测数据对比),误差需控制在5%以内。
5.2 文档与版本管理
版本控制:使用Git或SVN管理设计文档,记录每次修改的优化目标与参数变更。
知识沉淀:建立企业级模板库(如Romax-B5轴承分析模板),标准化设计流程并缩短新员工培训周期。
6. 与展望
Romax通过其高度集成的分析工具与行业定制化模块,已成为传动系统设计的标杆软件。未来,随着智能制造与数字孪生技术的发展,Romax有望进一步融合AI驱动的自动化优化算法,实现从“仿真验证”到“自主设计”的跨越。
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